ピッキングシステムには様々な方式があり、それぞれに特徴があります。倉庫の規模や取扱商品の特性に応じて最適な方式を選択することが重要です。
摘み取り方式は作業員が各保管場所を回りながら商品を集める方法です。デジタルピッキングシステム（DPS）により、どの棚から何個取るかが一目で分かるようになります。 製品情報はこちら
無線デジタル表示器は配線工事が不要で、レイアウト変更にも柔軟に対応できます。電池駆動により停電時でも作業を継続でき、災害時のBCP対策としても有効です。
超低消費電力技術により、電池交換は年1回程度で済みます。そのためメンテナンスコストを大幅に削減できるのが特徴です。また無線通信により、リアルタイムで作業指示を更新することも可能になりました。
【ペーパーレス化による作業効率化】
紙伝票の印刷や配布にかかる時間とコストを削減できます。年間で数百万円の紙代と印刷コストが不要になるケースも少なくありません。
デジタル化により作業履歴が自動的に記録され、トレーサビリティも向上します。さらに環境負荷の軽減にも貢献し、SDGs達成に向けた取り組みとしても評価されているのです。
種まき方式は複数の注文を同時に処理する効率的な方法です。ピッキングカートを使用することで、一度の巡回で多くの注文に対応できるようになります。 製品情報はこちら
【マルチピッキングカートの仕組み】
マルチピッキングカートは1台で1件から20件の注文を同時処理できます。各仕分けボックスにデジタル表示器が設置され、どこに何個入れるかを指示してくれるのです。
バーコードスキャンと連動し、投入ミスを防ぐ機能も搭載されています。作業員は指示に従って商品を仕分けるだけで、複雑な判断は不要になりました。これにより作業スピードが大幅に向上し、1人あたりの生産性が2倍以上になる例も多くあります。
【タブレット連携型ピッキングの特徴】
タブレット端末を活用したピッキングシステムは、より詳細な情報表示が可能です。商品画像や注意事項を確認しながら作業できるため、取り扱いに注意が必要な商品にも対応できます。
また、ピッキングした商品をどのコンテナに入れるのかを光で示してくれる表示器も登場しています。この表示器により従来からお使いの台車や六輪台車、カゴ車などを「マルチピッキングカート」に変身させることが可能となり、作業ミスを大幅に減らすことが可能です。
物流業界ではAIやロボット技術を活用した革新的なシステムが登場しています。これらの技術により、さらなる効率化と省人化が実現されつつあります。
【AMRロボットによる自動搬送システム】
AMR（自律移動ロボット）は作業員の代わりにカートを自動で移動させます。作業員はピッキング作業に集中でき、カートを押す労力が不要になりました。
ロボットは最適ルートを自動計算し、渋滞を避けながら効率的に移動します。これにより作業員の歩行距離が70%以上削減され、身体的負担が大幅に軽減されるのです。
【RFIDを活用した商品位置のリアル可視化】
大量の商品が一か所に置かれた倉庫では、指定されたモノの場所を探すのが非常に大変で、時間もかかりミスの根源にもなります。そのような場所に極小の光るRFID端末を設置して作業員に光って教えてくれる非常にありがたい機器も誕生しています。細かな部品を扱っているところや、命に係わる薬を扱っているところなど、決して間違えてはいけない作業を大幅に負担軽減させるものです。
【AIによる物流課題への対応】
大量の出庫実績データをもとに、ピッキング頻度分析による最適棚配置・組み合わせ分析による最適商品配置、セット商品の開発、最適人員投入、作業員の能力別伝票分配など、今まで人間の経験知と試行錯誤で行われた高度な分析・再配置を的確に示すことによって、作業負担の軽減、事業拡大、多様な雇用の促進など今後の社会に求められる要件に対応することが物流業界に求められています。B-STORMはその未来を見据えて機器開発・研究を続けております。